Travailler le verre acrylique

Ce matériau se distingue par sa transparence et sa relative souplesse. Il se travaille comme la plupart des autres plastiques, à condition de bien maîtriser son échauffement.

Le verre acrylique (polyméthacrylate de méthyle) est commercialisé sous différents noms : Altuglas, Limacryl, Lucite, Metacrilat Perspex, Plexiglas, Vitroflex … On l’utilise dans de nombreux secteurs d’activité (décoration, optique, lunetterie) et dans bien des applications auxquelles le verre minéral ne convient pas, pour des raisons de poids, de coût et de fragilité notamment.

Ce matériau se distingue par sa variété de teintes, mais aussi par sa « plasticité » et sa facilité d’usinage : il se découpe, se perce, se taraude, se plie (sous l’action de la chaleur) et se colle sans difficulté.

Les professionnels du thermoformage ne rencontrent aucune difficulté pour mettre en forme le verre acrylique car ils disposent de fours spéciaux (étuve de formage) et réalisent les moules correspondants. Pas facile donc pour un bricoleur d’opérer avec les moyens du bord. À moins de pouvoir se faire la main sur des chutes en les chauffant d’assez loin avec une lampe à souder ou un chalumeau.

Le problème étant de réussir à chauffer la pièce uniformément, sans brûler le matériau (auto-inflammable à partir de 450 OC). On trouve des plaques de verre acrylique assez facilement en grande surface de bricolage (attention : pas de coupes sur place) et dans plusieurs dimensions (verre acrylique lisse blanc « diffusant » en 2,5 mm d’épaisseur et en dimensions: 0,5 x 0,5 m, 1 x 0,5 m,lx 1 m; verre acrylique lisse blanc ou transparent en 2,5 mm, 5 mm et 8 mm d’épaisseur).

Le choix des teintes, des épaisseurs et du format est cependant plus large chez des détaillants comme Weber Métaux (voir carnet d’adresses). Dans ce cas, il faut prévoir d’acheter au moins une plaque (de 1 x 1,50 m ou 1,25 x 1,50 ml). Ce qui peut revenir assez cher.

Découpe et polissage

Bien que flexible, le verre acrylique peut se fendre d’un coup s’il est soumis à certaines contraintes mécaniques : chocs et vibrations. L’opération est plus facile en épaisseur réduite (moins de 4 mm). Cela permet d’ailleurs de casser net une chute sans procéder à une vraie coupe (photo ci-contre) … Mais la plaque ne doit pas mesurer plus de 3 mm d’épaisseur et 40 cm de longueur.

L’outillage idéal : une scie circulaire et une lame compatible avec ce type de matériau, à voir si le massicot peut être adapté. La lame garantit une coupe fine et sans éclat grâce à une denture serrée (soit 36 à 64 dents pour 127 à 235 mm de diamètre) avec pastilles au carbure de tungstène (série orange du fabricant Wolfcraft par exemple).

Mais le chant en question doit tout de même être poli. La vitesse doit être inversement proportionnelle au diamètre de la lame. Soit :

  • 6 400 trslmin pour 150 mm de diamètre ;
  • 4800 trslmin pour 200 mm de diamètre;
  • 3 800 trslmin pour 250 mm de diamètre.

N’avancez pas trop vite, sinon la lame chauffe et les copeaux ainsi que la plaque commencent à fondre ! Il faut également empêcher les vibrations en bridant la plaque sur un support lisse, plan et suffisamment vaste pour réduire le porte à faux au minimum. Ce qui peut conduire, dans le cas de plaques très fines, à sacrifier un panneau
plus épais qui servira de support (en contreplaqué ou autre dérivé du bois).

Pareille précaution ne concerne que les coupes réalisées avec une scie électroportative (circulaire ou sauteuse). A utiliser de préférence sur des plaques de grandes dimensions et avec un guide de coupe plat, maintenu à chaque extrémité par un serrejoint. Vu la surface généralement réduite de leur table de coupe, les scies d’atelier (circulaire ou à ruban) sont plus adaptées aux pièces déjà retaillées (de moins de 50 cm de côté environ). Il suffit de les faire glisser tout en appuyant de part et d’autre de la lame.

Perçage et usinage

Ces opérations sont simples compte tenu de la dureté moyenne du matériau (entre le bois et le fer). Evitez de percer trop près du bord (risque de casse) et effectuez si possible quelques essais sur des chutes d’épaisseurs identiques avec des forets à métaux standard en acier rapide et super rapide (HSS). Attention à l’échauffement, donc à la vitesse …

Faute d’une préconisation plus précise (consultez la notice), la vitesse adéquate est atteinte lorsque les copeaux remontent régulièrement autour du foret et ne s’amalgament pas sur lui (signe d’échauffement).

Le foret refroidit s’il est arrosé à l’eau fraîche (ou additionnée de 2 % d’huile de coupe). Avec les fraises utilisées pour graver des plaques épaisses ou façonner les chants, le problème est différent : elles doivent tourner entre la 1000 et 30 000 trs/min … La seule façon de maîtriser l’échauffement est alors de refroidir la zone d’usinage à l’air comprimé.

Au-delà de 20 à 30 mm de profondeur, ressortez le foret régulièrement pour évacuer les copeaux et limiter l’échauffement. La lubrification permet d’obtenir un trou plus lisse.

Comme pour tout assemblage collé, vérifiez la propreté et l’absence de corps gras sur les surfaces de contact. Ces dernières peuvent être nettoyées à l’eau savonneuse (et rincées à l’eau claire). Attention aux solvants secs : évitez l’acétone qui altère immédiatement le matériau.

Utilisez plutôt de l’alcool à brûler … Essayez d’abord sur une chute ou un endroit peu visible (un chant par exemple). Cette précaution devrait aussi s’appliquer lors de l’encollage : à réaliser avec une colle pour matières plastiques. Les colles cyano-acrylates et les colles « universelles » peuvent éventuellement convenir.

Hormis pour le PVC (rigide ou souple), les fabricants de colles prennent rarement la peine de préciser la nature exacte des solvants qu’elles contiennent… Or ce sont eux qui risquent d’attaquer le matériau. Raison de plus pour éviter tout débordement au-delà des surfaces de contact, lorsque les pièces sont dépourvues de leur pellicule de protection.

Le collage libre ou bridé

Lors d’un collage, il est essentiel que les pièces restent dans leur position initiale. Et ce, jusqu’au complet séchage qui peut demander plusieurs heures. C’est parfois possible sans l’aide du moindre accessoire mais assez rare en réalité. Car tout dépend de la forme des pièces, de leurs dimensions, et des surfaces de collage … Même dans le cas de pièces qui « tiennent toutes seules» (comme deux plaques collées face à face), il est souvent nécessaire de maintenir
l’assemblage sous pression pour garantir une cohésion parfaite et éviter les bulles.

Les moyens de maintenir deux pièces en contact ne manquent pas : du simple ruban adhésif au presse-papier en passant par des montages plus élaborés qui font appel à des gabarits sur mesure (chantiers) ainsi qu’à des pinces, serre-joints ou autres outils de serrage.